中（zhōng）國橡膠網（wǎng）訊   “中國廢橡膠綜（zōng）合利用行業（yè）要在發展中（zhōng）看到大勢所趨，安全、綠色環保（bǎo）、智能發展是大勢。”6月（yuè）28日（rì），在中國橡膠工業協會廢橡膠綜合利（lì）用分會於無錫舉辦的“2016全國首（shǒu）屆廢橡膠綠色利用技術（shù）交（jiāo）流會”上，中橡協副會長（zhǎng）兼秘書（shū）長徐文英（yīng）強調，行業要重視自我創新（xīn），企業要重（chóng）視自主知識產權的保護。

綜合利用市場廣闊

2015年，我國廢舊輪胎產生量約3.3億條，達1200萬噸（dūn）以上，還（hái）不包括報廢的膠管膠帶、力車胎（tāi）、橡膠製品、膠鞋（xié）等（děng）其他品種的幾百萬噸（dūn）廢舊橡膠。

據廢橡（xiàng）膠綜合利用分會測算，2015年全國再生膠、膠粉產量與上年同期相比分別增長6.82%、9.09%，達438萬噸、60萬噸。因438萬噸再生橡膠需370萬噸膠粉原料，2015年膠粉的總產量應為（wéi）430萬噸。2010年工信部頒布的（de）《輪胎產業政（zhèng）策》中明確，再生橡膠是除天然橡膠、合成橡膠以外的第三種重要橡膠資源，以彌補我國橡膠資源的匱乏。中國橡膠工業協會廢橡膠綜合利用（yòng）分會秘書長曹慶鑫分析，“以上（shàng）數據顯示（shì），我國有很大（dà）的廢舊（jiù）橡膠產生量，原料充足；再生橡膠和膠粉產量目前居世界首位，需求量還在不斷（duàn）增長，市場廣闊；對產品品質、綠色節能、安（ān）全環保（bǎo）等要求也在不（bú）斷提高，亟須突破，廢橡膠（jiāo）綜合利用行業（yè）大有可（kě）為。”

“在供給側改革及環（huán）保壓力日益加大的背景下，環保節能、綠色生產是廢橡膠綜（zōng）合利用行（háng）業（yè）麵臨（lín）的一個嚴（yán）峻挑戰，也（yě）是每一個企業（yè）麵臨（lín）的（de）現（xiàn）實課題。”京環興宇（唐山）橡塑環保（bǎo）科技有（yǒu）限公司（sī）總經理高世興如是說。

江蘇中宏環保科技有限公司（sī）董（dǒng）事長俞麟在交流（liú）中（zhōng）表示，企業要與（yǔ）時俱進（jìn），自主創新（xīn），立足環保（bǎo），將再生橡膠製造技術與信息技（jì）術（shù）、自動化技術有機結合，實（shí）現整個生產（chǎn）環（huán）節橡（xiàng）膠粉自動稱量、自動攪拌、自動輸送、自動脫（tuō）硫、自動冷卻、自動下料，並實現各個環節的在線監控、跟蹤和信息管理，有效實現再生橡膠（jiāo）工業由勞動（dòng）密（mì）集型向技術密集型（xíng）轉（zhuǎn）型升級，變（biàn）“製造”為（wéi）“智造”，為國內外行（háng）業服務提供係統解決方（fāng）案。

創新技術多點開花

江蘇中宏環保科技有限公司副總經理黃祥宏在介紹其自主（zhǔ）研發的“環保型廢橡膠脫硫（liú）再（zài）生（shēng）設備（bèi）”時表示，公司現有一條（tiáo）智能化、聯動化輪胎再生膠（jiāo）生產線和一條丁基顆粒再（zài）生膠生產線，相比傳（chuán）統工藝，生產1噸再生膠可節能（néng）約25%，減少勞動成本50%。該設備的結構特點（diǎn）主要包括：采（cǎi）用全密閉、連續化、無水再生工藝。其中，中央控製（zhì）模塊化組合：主（zhǔ）要由自動計量混合係（xì）統、強製定量（liàng）喂料係（xì）統、恒溫預熱再生係統、調壓剪切冷卻係統（tǒng）、自（zì）動集成（chéng）控（kòng）製（zhì）係統五大（dà）部分組成。智能化控製，遠程操作：根據再（zài）生末端壓力控製的實（shí）際經驗（yàn）和（hé）理論推導，實現了在線（xiàn）門尼實時監控和單點生產過程自動控製，確保再生（shēng）膠質量（liàng）穩定性和一致性。據了（le）解，中宏致力於為客戶提供係統解決方案，其設備已經在歐洲、東南亞、中東以（yǐ）及國內多個省市銷售。

新鄉（xiāng）市橡（xiàng）塑工業有限公司總經理田明旭介紹，“公司（sī）在研（yán）製自（zì）動稱量下片機的基礎上，對再生膠煉膠工序革新進行延伸（shēn），2015年6月第一條自動化煉膠生產線首次試運行，10月該公司（sī）煉膠工（gōng）序全部安裝該生產線，並開（kāi）始為同（tóng）行業提供技術更新服務。”該煉膠自動化成（chéng）套設備包括：自動定量上料、智能（néng）翻膠回（huí）料、連續輸送捏煉、自動稱量下片、觸（chù）摸顯示屏程序控製（zhì）。每（měi）條生產線（無論三機或四機）隻需一個操作人員，減少了6～8個操作人員（三班），操（cāo）作簡便，節約人力（lì）資源（yuán）70%～80%，減（jiǎn）少用（yòng）工和工人的勞動強度。整（zhěng）個煉膠工序實現（xiàn）全自動，同時可以實現多條生產線采用電腦集中控製，安全性提高。由於采用了自動稱量下片機，取消（xiāo）了操作工停（tíng）輥割膠（jiāo）下片的時間，產量可以提高10%左右；采（cǎi）用智（zhì）能自動翻膠裝置，每一車膠料軋煉程度比人工翻煉均勻可靠，一致（zhì）性增強。從膠料進入（rù）生產場地到膠片包裝（zhuāng）入庫，全部生產過程實現半成品不落地，不混入雜物。

天台坤榮橡膠有限公司董事長孔榮勝說，“自公司進入（rù）再生膠製造行業，經曆了（le）無數（shù）次的摸索與（yǔ）反複試驗，終在常溫常壓脫硫設備及（jí）配（pèi）方、控製技術上取（qǔ）得了（le）突破，目前使（shǐ）用（yòng）常溫常壓脫硫設備生產（chǎn）出的係列再生（shēng）膠產品，各（gè）項指標（biāo）均已達到或超出國家標準，產品已持續（xù）穩（wěn）定供應中策（cè）集團、浙江三維橡膠股份有限公司等國內（nèi）大中（zhōng）型企業。該設備節省人（rén）力，檢修保養便利，產品質（zhì）量穩定，能耗低，噸再生膠能耗不超（chāo）過180千（qiān）瓦時（shí），每小時（shí）產量600～800千克。目前，自動化程度更高、結構設計（jì）更加合理、加工能力更強的第二代常溫常壓脫硫設備已經進入中試階段，並申報了專利。

安徽世界村新材料有限公司副總經理卞小軍介（jiè）紹（shào）了其“廢舊橡膠高值化利用示範工程項目——廢舊（jiù）輪胎智（zhì）能化模（mó）塊清（qīng）潔化連續化生產綠色環保粒狀（zhuàng）再生橡膠”。該技術選用廢（fèi）輪胎橡（xiàng）膠破碎分離後得到5～10mm橡（xiàng）膠顆粒作為原料，采用特（tè）殊結構螺杆再生（shēng）設備綜（zōng）合可調的熱化學-機械再生方法，借助（zhù）加工（gōng）區域加水（shuǐ）或液態CO2等液（yè）相物質，最（zuì）終得到高性能綠色環保再生橡膠。該項目擁有四大模塊綠色再生技術：自動破碎分離模塊，綠色斷硫再生模塊（kuài），連續淨化（huà）造粒模塊，智（zhì）能處（chù）理包裝模塊。據了（le）解，目（mù）前該公司（sī）在建一期年（nián）產5萬噸綠色環保再生橡膠項目位於安徽省馬鞍山市，項目規劃占地156畝，建築（zhù）麵積10萬多平方米。目前， 年處理10萬噸廢舊輪（lún）胎及生產5萬噸再生膠生產設備、公用工程設備已全部完成采購。

青（qīng）島科技大學呂柏源教授（shòu）對“綠色環保一體化單螺杆（gǎn）脫硫技術”進行了講解。他指出（chū）：一體化單螺杆脫硫技術是指脫硫過（guò）程的熱化學作用與機械物理作用一體化同時進行；脫硫工藝與後處理工藝不分工段一體化同時進行；從混合配料→自動（dòng）喂料→脫硫→後處理→冷卻→打包過程一體化連續操作。而綠色（sè）環保一體（tǐ）化單螺杆脫硫技術是指（zhǐ），在脫硫（liú）過程（chéng）中不使用水（shuǐ）和（hé）蒸汽，是幹法脫硫技術，沒有水和汽的二次汙染問題；不使用（yòng）禁用的（de）化學配合劑（如（rú）煤焦油）而采用環保配合劑，生產出環（huán）保再生膠；在後處理過程中，不使用兩輥煉膠機，沒（méi）有煉膠尾氣（PM2.5）的逸出；脫硫過程和後處理過程（含脫硫過程和後（hòu）處理過程的銜接）均在封閉係統中進（jìn）行，沒有氣體的逸出；脫硫後的再生膠通過後（hòu）處理排出，其（qí）再生膠溫度在60℃～70℃範圍內，沒有氣（qì）體逸出。

此外，從生產（chǎn）線運行成本上分析，呂柏源教授表示：無需對環保設備投資，生產線簡約，且設備維護保（bǎo）養容易，易損（sǔn）件消耗小；占地麵積（jī）小（xiǎo），3000噸/年生產線占地麵積約為130m2（原材料和成品庫除外）；生產線操作人員僅需2人，比傳統生產方法（fǎ）節省人工60%～70%，從而節省勞動力成本；生產線主機和後處理機（3000噸/年）裝機功率均為55千（qiān）瓦，生（shēng）產（chǎn）線耗電（diàn）量約為320～360千瓦時，比傳統脫硫技術約節（jiē）省50%的耗電量。

北京化工（gōng）大學（xué）任冬雲教授詳細介紹了“多階螺杆連續脫硫綠色製造製備顆粒再（zài）生橡膠成套技（jì）術（shù）裝備”。他說，其研（yán）發團隊在環保節能的基礎上，係統深入對（duì）廢橡膠脫硫再生技術及降門尼技術（shù）的機理研究，合理（lǐ）設計與開發廢橡膠脫硫用螺杆擠出脫（tuō）硫裝備和降門（mén）尼設備（bèi），通過工藝和配方的調整，由小試，中試直至實現工業化（huà）。

據任冬雲介紹，其（qí）年產5000噸顆粒再生橡膠成套設備在技術配方中沒有水的使用，並在密閉條件下完成了膠粉製備脫硫膠粉的（de）升溫、降溫過程（chéng），從源頭上解決了傳統高溫再生膠（jiāo）生產過程中產生的水汙（wū）染和空氣汙染；其降門尼（ní）設備技術（shù）在密閉低溫條件下，完成了改善脫硫（liú）膠粉的（de）加工性能，製備（顆粒）再生膠的過程，解決了傳統開放式精煉機高溫強剪切所帶來的（de）空氣汙染。多台（tái）螺杆擠出機合理銜接串聯完成膠粉（fěn）製備再生膠的過程，脫（tuō）硫過程僅需6～10分鍾，降門尼過程僅需3 ～5分鍾（zhōng），即整個製備過程（chéng）不足15分鍾即可完成；脫硫和降門尼工（gōng）序總能耗約為650千（qiān）瓦時/噸，較之傳（chuán）統（tǒng）動態脫硫技術900千瓦時/噸的能耗（hào）大大降低。

“為了使再生膠企業降低生產成本、提高生產效率，針對再生膠行業的生產工藝變化，生產精細再生膠（jiāo）需（xū）要進行濾膠，濾膠之後再上精（jīng）煉機收卷出（chū）片。濾膠出片機（jī）將這兩道工序合二為一生產（chǎn），在煉膠（jiāo）之後直接在濾膠機上出片成型。”常州市三橡（xiàng）機（jī）械有限公司（sī）總經理徐嘯在介紹“再生膠濾膠出片一體成型技術（shù）”時說，“這樣再生膠生產中可節省一台精煉下（xià）片機（jī），節省一套帶動力輸送裝置，至少節省一名操作工人，一條再生膠（jiāo）生產線可（kě）節約生產成本10萬元/年。”

原北京橡膠研究（jiū）設計院彭紹新高級工程（chéng）師在介紹“室溫硫化橡膠工藝”時給業內帶來（lái）了新的思路。他分享了利用室溫硫化係統對回收的（de）廢（fèi）舊橡膠進行原型改造（zào）的新成果，這（zhè）種產品使（shǐ）用安全、成本低、工時短、能耗（hào）低，為廢橡膠綜合利用的多樣化發展提供了更多思路。

外資積極（jí）尋求合作

加拿大安信（xìn）資本的蔡振桓總經理對“TYROMER 連（lián）續化橡膠脫硫技術即超（chāo）臨（lín）界二氧化碳脫硫”進行了分析。該技術是加（jiā）拿大滑鐵盧大學克斯塔（Costas Tzoganakis）教授利用惰性超臨界二氧化碳，加速增大橡膠交聯網絡（luò），使用機械剪切優先打（dǎ）破硫（liú）鍵，成功實現無化學溶劑脫硫，因此稱之為超（chāo）臨界二氧化（huà）碳雙螺杆擠出法再生橡膠脫硫技術。

該技術的優勢主要為：無化學溶劑，不（bú）會對環境造成汙染；持續節能；減少碳足跡。在效能方麵，實現了全自動連續性生產，2分鍾快速脫硫；膠粉轉化率高達99%。在效（xiào）益方麵，低勞動力、生產及維護成本，獲利能力高。

該技術（shù）已在加拿大特力馬再生（shēng）膠技術有限公司工業化生產，其產品特力馬再生（shēng）膠具有以下優勢：材料成分與原膠料相同；符合北美及歐盟《化學品安全說明（míng）書 》（MSDS）標準；保質期長，在2年以上，無難聞氣味；持續性（xìng）生產，質量（liàng）穩定；可調節門尼黏度（dù）和伸展度；在工程胎膠料中加入 20%～30% 的特力馬再生膠，可提（tí）高主要性能參數。此外，可節省製造輪胎混合膠所消（xiāo）耗能源的94%。

美國ECO GREEN EQUIPMENT公司生（shēng）產（chǎn）總監（jiān）Porter先生介紹了該（gāi）公司的自動化破碎設備。該公（gōng）司破碎機廢舊輪胎循環利用係統（單軸機或雙軸機）可根據客戶需求，生產2英寸（cùn）的橡膠塊，每小時處理12～30噸廢舊輪（lún）胎。其（qí）中，雙軸機的磨損成本為1.94 美元/噸，鋼絲分離機後膠（jiāo）塊尺寸16～38mm，最大產能12噸/小時，磨損成本3.55 美元/噸。造粒機（jī）可生產99%的無鋼絲無（wú）纖維（wéi）橡（xiàng）膠粒，橡膠粒尺寸為l～16mm，產能24噸/小時，0 .88 美元/噸。該公司已獲得專利（lì）的（de）ECO Krumbuster液（yè）壓磨粉機可（kě）根據客戶需求生產一係列規格的橡膠（jiāo）粉，具體可精細到20目（mù）以下，最大產能1.5噸/時，磨（mó）損成（chéng）本1.17美元/噸。

據（jù）與會代表反映（yìng），由於國內外（wài）回收的廢舊輪胎存在差異，例如胎圈鋼絲比國外的粗，會降低破碎係統的效（xiào）率，所以外資企業的相關數據仍需在中（zhōng）國實際測試後再進一步洽談合作。

革新之路任重道（dào）遠

關（guān）於行業的技（jì）術發展方向，曹（cáo）慶鑫表示，建議製定行業結構調整目（mù）標，製定鼓勵、限（xiàn）製、淘汰目錄，逐步實現轉型升級，提升行業技術水平，實現創新平台（tái）建設（shè），符合節能減排要求。他預測，2016年環保型再生膠、膠粉將在2015年的基礎上提高5.02%、8.33%，達到460萬噸、65萬噸左（zuǒ）右。

徐文英強調，企業發（fā）展需要正視自（zì）身問題，直（zhí）麵淘汰，根據企業自身的實際情況，逐（zhú）步轉型升級，勉強的維持是沒有出路的。